在傳統的CNC加工生產模式中，上下料環節往往依賴人工操作。工人需要頻繁地將待加工的毛坯件放置到機床的工作臺上，加工完成后再將成品取出，這種方式存在諸多端。一方面，人工操作的效率較低，工人勞動強度大，而且長時間重復操作容易導致疲勞，進而影響加工精度和生產效率。另一方面，人工上下料難以實現24小時不間斷生產，也限制了企業的產能提升。

       隨著工業自動化技術的快速發展，越來越多的企業開始探索通過智能化技術實現降本增效與質量升級，其中智能產線解決方案和機器人控制系統成為關鍵突破口。桁架機械手作為工業機器人的一種，目前在數控機床領域，正朝著高精化、高效運轉、多軸化、輕量化、易于使用等方向發展；而控制系統作為桁架機械手的“大腦”，在其中發揮著至關重要的作用。

       華成工控自成立以來，始終致力于解決國內制造業核心“痛點”，為行業提供高性價比解決方案。憑借多年來在數控機床行業的深耕與積累，華成工控開發的機床控制系統憑借高精度、高穩定性和高自動化特性，被廣泛應用于數控機床上下料、五金加工、大小家電配件加工、汽配加工等行業，產品通過了CE等認證，能夠滿足出口海外市場的要求,

“CNC加工中心+桁架機器人”全自動生產線

浙江某科技公司是一家集研發、生產、銷售流體連接件于一體的公司，主打產品包括過渡接頭、膠管接頭、快速接頭、油管及油管總成等。為提升生產效率，該公司引入了高性能自動CNC加工中心，搭配自行研發的桁架機器人，并采用華成工控提供的機床線性機器人控制系統，構建出了“CNC加工中心+桁架機器人"全自動生產線，從而實現了"毛壞入、成品出”的高效加工模式。

項目實施效果

通過采用華成工控機床線性機器人控制系統，該項目構建出了“CNC加工中心+桁架機器人”全自動生產線，從而實現了“毛坯入、成品出"的高效加工模式，且生產效率提高了3-4倍。

• 生產效率提升：工人操作設備數量從2-4臺增加到12-16臺，生產效率提高了3-4倍;

• 成本降低：減少了人工成本，同時還降低了因人為探作失誤而導致的廢品率;

• 質量提升：產品尺寸的重復性和一致性得到了有效保證，客戶滿意度顯著提高;

• 智能化升級：實現了從傳統制造向智能制造的轉型，為企業的未來發展奠定了堅實基礎。